五金零件指用五金制作成的机器零件或部件，以及一些小五金制品。通用五金零件有滑轮、脚轮、接头、管夹、托辊、卸扣、喷嘴、喷头、吊钩等。五金零件可以单独使用，也可以做协助用具。小五金产品大都不是最终消费品，而是作为工业制造的配套产品、半成品以及生产过程所用工具等。

在五金零件的加工中，需要综合分析各种因素，通过严格的工艺流程，规划出合适的加工工艺，制造出质量稳定的五金零件。

如何选择制造五金零件的机床设备？

在数控机床上制造零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，必须选择适合该机床的零件。无论哪种情况，需要考虑的主要因素是半成品的材料和零件轮廓复杂度、尺寸、精度、零件数量、热处理要求等。

下面介绍如何选择机床设备：

CNC加工方法的确定

工艺方法的选择：工艺方法的选择原则是保证表面精度和粗糙度的要求。由于获得相同精度水平的方法一般有多种，因此在实际选用时，必须充分考虑零件的形状、尺寸和热处理要求。

方案确定原则：零件上更精密表面的工艺往往是通过粗加工、半精密、精密加工逐渐实现的。根据这些表面的质量要求选择相应的最终方法是不够的。应正确确定从半成品到最终形状的计划。在确定方案时，首先要根据主表面精度和表面粗糙度的要求，初步确定满足这些要求所需的方法。

数控机床的选择

车床的用途：车床是主要用车刀车削旋转工件的机床。车床主要用于加工各种旋转面和旋转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转面，车削端面及各种常用螺纹，用加工设备加工各种异形面。钻头、铰刀、铰刀、丝锥、模具和滚花刀具也可在车床上进行相应的加工。

铣床的用途：铣床是一种用途广泛的机床。在铣床上可以加工平面、凹槽、带齿零件的表面以及各种曲面。此外，它还可以用于加工和切割回转体的表面和内孔。铣床的工件安装在操作台或分度头等附件上。旋转铣刀的主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，使工件获得所需的工件表面。由于采用多刀断续切削，铣床的效率更高。

开槽的用途：开槽机主要用于加工各种平面和直线成型面。若配备仿形装置，还可加工空间曲面，如涡轮叶轮、螺旋槽等。该类机床刀具结构简单，回程时不切削，效率低。一般用于单件小批量工艺。

镗床用途：镗床适用于单件或小批量零件的平面铣削和孔加工。主轴箱端部设计有平面旋转的径向刀架，可精确镗削较大的孔和平面。此外，还可以进行钻孔、铰孔和螺纹切削。

磨床的用途：磨具作为工具对工件表面进行切削加工。磨床可用于各种表面，如内外圆柱和圆锥面、平面、齿轮齿面、螺旋面以及各种成型面。刃磨工具和切割等，加工范围很广。由于磨削容易获得高精度和良好的表面质量，所以磨床主要用于零件的精密加工，特别是淬硬钢零件和高硬度特殊材料的精密加工。

钻床用途：钻床是一种用途广泛的多功能机床，可对零件进行钻孔、铰孔、铰孔、平面、攻丝。当摇臂钻床配备工艺设备时也可以进行镗孔，键槽可以用台钻上的万能控制台铣削。

高速切削油的选用

影响超高速切削精度的因素一般包括切削标准、刀具精度、工件材料质量、切削油性能等。如何选择切削油也是金属切削技术中的一个重要问题：

硅钢切削油：硅钢是一种比较容易切削的材料。一般使用低粘度的切削油来防止切削毛刺的产生，以方便清洁完成的工件。

碳钢切削油：选择碳钢切削油时，应根据工艺难度、供油方式、脱脂条件等来确定最佳粘度。其次，使用含硫切削油可以避免氯类切削油的生锈问题。

不锈钢切削油：不锈钢是一种容易硬化的材料，需要具有高油膜强度和抗烧结性的切削油。一般使用含硫氯复合添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件上出现毛刺、刀具磨损等问题。

以上是常用机床的选型方法。在实际切削中，需要对工件、工作条件、刀具、设备等因素进行不断的分析和优化，以获得合适的工艺，工件质量稳定，性价比高。

五金工件切割技术的制造工艺

随着人们对金属制品需求进入多元化时代，对金属切削技术提出了新的要求。在制造五金工件时，要根据工厂设备和人员的实际情况，选择和设计技术先进、经济合理、安全可靠的工艺方案，使工件的生产达到本标准规定的技术要求去设计图纸。

下面介绍五金工件的切削加工制造过程：

1. 分析工件图纸：根据零件图纸，分析工件的形状特征、尺寸、精度要求、原材料尺寸规格、机械性能等。并结合现有的加工设备规格和生产批次因素，分析零件的加工过程。

2. 选择加工坯料：五金工件的原材料特性直接决定了成品的质量。因此，毛坯在制造前应进行严格的性能测试，包括强度、屈服点、抗拉强度、延伸率、折减率、硬度、冲击韧性等。

3. 精密切削油的选择：切削油在金属切削过程中起着关键作用。冷却性能和极压耐磨性在工件精度的提高上有了质的飞跃。根据工件材料的不同，选择切削油时对切削油性能的侧重点不同。通常，切削工艺是根据加工难度、供油方式、脱脂条件等来确定的。

4. 工件的粗切削加工：从工件毛坯上切去大部分加工余量，使形状和尺寸接近成品要求的加工工序，即为粗加工工序。其加工精度低，表面粗糙度值大。它一般用于低要求或不匹配表面的最终加工，也可作为精加工的前处理。

5. 工件的精密切削加工：从粗加工表面切掉较少的加工余量，使工件达到更高的加工精度和表面质量的加工工序为精加工工序。如果对工件表面没有特别高的要求，通常采用精加工作为最终加工。

6. 工件精加工工艺：从精加工工件的表面切削出很小的加工余量，获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精和抛光方法都属于精加工工艺。

7. 工件的热处理工艺：工件的热处理是机械制造中的一个重要工艺环节。一般来说，热处理不会改变工件的形状和整体化学成分，而是通过改变工件的内部微观结构，或改变表面的化学成分，可以赋予或提高工件的性能。其特点是提高工件的内在质量。

以上就是金属工件切削加工的制造过程和注意事项。严格制定各工序的规章制度，可有效避免质量问题的发生。

如何选择五金零件的制造工艺？

下面介绍如何选择零件的制造工艺：

CNC零件的工艺分析

数控技术分析涉及的领域很广，所以只从数控技术的可行性和简单性来分析。

零件图尺寸和几何距离：零件图上的尺寸应适应数控加工的特点，尺寸应在同一基础上引用或直接给出。这种方式不仅方便了编程，也方便了维度之间的相互协调，为保持基准和编程的一致性带来了极大的便利。节点必须在手动编程期间计算，构成零件轮廓的所有几何元素必须在自动编程期间计算。因此，在分析零件图时，需要分析给定的几何元素是否足够。

零件符合数控技术的特点：零件的型腔和形状最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少换刀次数和换刀次数，提高编程效率。零件工艺的好坏与轮廓的高度和过渡圆弧的半径有关。内槽的圆角尺寸决定了刀具的直径，因此内槽的圆角半径不能太小。零件上最好有合适的孔作为参考孔，以减少装夹造成的误差。还应分析零件要求的精度和尺寸是否影响工艺安排。